拉伸件加工过程的基本知识
拉伸件加工过程中会遇到哪些问题?如何防止?
1、侧壁有皱纹:产生零件侧壁有皱纹的主要原因是材料的厚度不够(比超小的允许厚度还薄)或上、下模安装时出现偏心,造成一边间隙大,另一边间隙小,防止措施为即时替换材料和重新调整模具。
2、凸凹:材质表面异常凸起或凹陷,是开卷线有异物(铁屑、灰尘)混入引起的。
3、底部开裂:产生零件底部开裂的主要原因是材料塑性较差或模具压边圈压得过紧,防止措施为替换塑性不错的材料或把压边圈放松一些。
4、滑动印:由于辊子滑动引起,在突然停止或者加速时发生。
5、卷料粉碎可能或许边沿起皱:开卷线的导向辊可能或许模具上的导向辊间隙小时产生的起皱情景,由于卷料送入不屈衡引起。
6、毛刺:冲孔或切边角过程中不全部留有余料,钢板截断面下部位产生毛刺,以截断面为基准,毛刺高度为0.2mm以上时,发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹。
7、辊子印:清洗辊子或者送料辊子附着异物引起(以固定节距发生),一般情况下可以将板料上的辊子印异物去掉即可。
8、划痕:产生零件上有划痕的主要原因,模具上有尖利的伤痕或有金属尘屑掉入了模具,防止措施为修磨模具上的伤痕和清理金属尘屑。
拉伸件是我们平时接触多的产品。是通过模具与冲床的压力,使得金属材料在模腔内剪切、折弯、冲孔、成型等工艺制作而成。那么拉伸件在生产中都应有哪些注意事项呢?
1、在安装模具时,拉伸人员应使用软金属制造操作工具,以防止在安装过程中敲打和粉碎时对拉伸件造成损坏。
2、拉伸件的凸模和凹模刃口磨损时应及时停止使用,及时刃磨,否则会扩大模具刃口的磨损程度,加速模具磨损,降低冲件质量和模具寿命。
3、拉伸件在安装和使用前应严格检查,污垢应清理,拉延拉伸件的导向套和模具应仔细检查是否润滑良好。
4、为了确定拉压件的使用寿命,还应定期替换模具的弹簧,以防止弹簧的疲劳损伤影响拉伸拉伸件的使用。
5、定期检查冲床转台和拉伸件的模具安装底座,以上下转台的同轴精度。
拉伸主要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁,其目的是使拉伸件沿相应轮廓线从板料上分离,同时做到分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形,制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的拉伸工艺。
拉伸用板料的表面和内在性能对拉伸成品的质量影响很大,要求拉伸材料厚度、均匀。表面光洁、无疤、无擦伤、无表面裂纹等,屈服强度均匀,无明显方向性,均匀延伸率不错,屈强比低,加工硬化性低。