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生产过程中“五金冲压件”有哪些常见问题?

时间:2023-03-04 04:05:33 作者:代高电气 文章来源:本站 点击:158次

五金冲压件生产过程中出现的问题:

1、在具体的生产实践中,针对具体问题作具体分析。

2、冲裁时,五金冲压件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。

3、冲切刃口磨损时,材料所受拉应力增大,五金冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时,冲孔尺寸会趋小。

4、五金冲压件加工过程中对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小。

5、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时,冲孔尺寸相对会趋小。

焊接环节是整个五金冲压件加工过程中冷作环节中将其各部门结构连接到一起的重要方式之一,所以,通常情况下这一环节都会被放置在高温的背景下进行操纵。就目前来说,常见的焊接方式大都通过有氩弧焊、接触点焊等方式进行。

采用冷挤压加工五金冲压件有哪些优点?

1、用冷挤压工艺代替切削加工制造,能使生产速率提升几倍、几十倍甚百倍;

2、冷挤压是利用金属的塑性变形来制造所需形状的零件,所以能大量减少切削加工,提升材料的利用率,冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上;

3、制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7~IT8级,表面粗糙度可达R0.2~R0.6.因此用冷挤压加工过的零件一般很少再切削加工,只需在要求特别高之处进行精磨即可。

4、冷挤压后金属的冷加工硬化,以及在零件内部形成正确的纤维流线分布,使零件的强度远高于原材料的强度。此外,正确的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提升疲劳强度。因此,有些原需热处理的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺,有些零件原需要用的钢材制造,用冷挤压工艺后就可以用强度较低的钢材代替;

5、可以加工形状复杂的,难以切削加工的零件,如异形截面、复杂内腔、内齿及表面看不见的内槽等;

6、由以上几条可见,冷挤压工艺具有节约原材料、提升生产速率,减少零件的切削加工量,可用较差的材料代替优良材料等优点,从而使零件的成本降低。

五金冲压件表面擦伤的原因及其解决办法:

1、凸凹模间隙不应太小,间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

2、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模,则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧,定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

3、凸模进入凹模的深层太大时会产生零件表面擦伤,因此在确定不受回弹的影响的情况下,应适当的减少凸模进入凹模的。

4、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时,制件表面会产生裂纹,使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时,应尽可能的确定五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。

5、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时,制件易产生裂纹和擦伤;故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

6、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时,金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面,使制件出现大的擦伤,这时应认真分析研讨工作部位的形状、润滑油等情况使坯件好不要出现微粒及渣滓,以至产生划痕。

7、凹模圆角半径太小,五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光,加大凹模圆角半径,可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

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